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La naissance de Stages

Chaque capteur de puissance démarre comme un bras de manivelle standard. Une fois dans le bâtiment, les bras de manivelle se fraient un chemin à travers un processus en plusieurs étapes pendant qu’ils encerclent l’installation.

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Les étagères du sol au plafond contiennent des bras de manivelle de Shimano, Campagnolo, Cannondale, FSA et autres.

Nous concevons nos propres luminaires sur mesure qui peuvent être adaptés à différentes longueurs de bras de manivelle au fur et à mesure qu’ils passent par le processus de gravure.

Une gravure au laser prépare les bras de manivelle en aluminium en enlevant la peinture ou le revêtement anodisé du bras de manivelle, car cela peut interférer avec l’application et la fonction de la jauge de contrainte.

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Les bras en carbone sont livrés avec la couche transparente retirée de la zone où les jauges de contrainte seront appliquées.

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Les jauges de contrainte sont soigneusement collées et serrées sur chaque bras de manivelle. Différents types de jauges de contrainte sont appliqués pour différentes manivelles, et le processus de collage est d’une grande précision, utilisant des adhésifs très sensibles et une application qui surveille combien de temps passe entre l’application de l’adhésif et le placement des jauges.

Une fois fixées et serrées, les manivelles à jauges de contrainte sont placées dans un four pour durcir.

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Les fils de la jauge de contrainte sont soigneusement soudés sur le circuit imprimé de la Gen 3 Stages. Si la jauge de contrainte est le cœur d’un capteur de puissance, il s’agit du cerveau, qui traduit des quantités infimes de flexion en un calcul de couple et les combine avec les informations de cadence de l’accéléromètre intégré. La compensation de température active étalonne les données en fonction des variations de température et garantit la précision des données lorsque les conditions changent, même à mi-parcours. Les données sont ensuite converties en numéros utilisables et transmises via de nouvelles antennes haute puissance via ANT+ ou Bluetooth.

Une machine à colle sur mesure est utilisée pour fixer le reste du capteur au bras de manivelle en utilisant des substances similaires à celles utilisées dans le verre pare-balles qui protège l’appareil tout en le scellant de l’eau.

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Chaque capteur de puissance Stages est calibré individuellement. Les unités sont d’abord testées avec une application Bluetooth sans poids appliqué, puis à nouveau avec un poids de 90 kg. Un test statique de précision est également effectué. Les données sont enregistrées pour chaque unité produite, ce qui permet aux ingénieurs de Stages de suivre les unités jusqu’à la production et de comparer les valeurs si une unité tombe en panne sur le terrain.

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Recherche et développement

En plus de l’assemblage des capteurs de puissance, l’installation de Stages Cycling Boulder abrite également un laboratoire de R&D complet, un atelier d’usinage et des équipements de test à long terme.

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Ici, les Stages Teams travaillent sur de nouvelles idées de produits pour leurs vélos d’intérieur et leurs compteurs d’extérieur.

Le dernier maillon de la chaîne est le service à la clientèle. Stages Cycling emploie un grand nombre de représentants du service clientèle à Boulder Colorado, Portland, Oregon et chez les distributeurs Stages dans le monde entier pour assister les coureurs dans l’installation, le fonctionnement et toutes les questions de garantie afin que chaque client Stages ait une bonne expérience avec ce produit.

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