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Die Herstellung von Stages Power

Jeder Fertigungsprozess eines Stages Powermeters startet mit einem Standardkurbelarm. In der Produktion durchläuft dieser eine Reihe von Prozessen und Fertigungsschritten.

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Hohe Regale beherben original Kurbelarme von Shimano, Campagnolo, Cannondale, FSA und Anderen.

Wir designen eigene Produktionsvorrichtungen, die sich während der Ätzung, an unterschiedliche Kurbellängen anpassen.

Aluminium-Kurbelarme werden durch die Laserätzung für die Produktion, vorbereitet, indem die Eloxalschicht oder Farbe, die die Funktion der Dehnmessstreifen beeinflussen können, abgetragen wird.

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Carbon Kurbelarme werden entsprechend, in dem Bereich in dem später die Dehnmessstreifen sitzen, ohne Lackierung geliefert.

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Die Dehnmessstreifen werden vorsichtig auf dem Kurbelarm geklebt. Hierbei werden neben unterschiedlichen Dehnmessstreifen für unterschiedliche Kurbeltypen, ein hochempfindlicher Kleber und eine spezielle App, zum aufzeichnen der Zeit zwischen Auftragung des Klebstoffes und des Klebevorgangs, verwendet, um eine erstklassige Verbindung der Dehnmessstreifen mit dem Kurbelarmen zu gewährleisten.

Sind die Dehnmessstreifen aufgeklebt und durch eine Klammer auf dem Kurbelarm fixiert, kommen diese zum trocknen in einen Ofen.

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Die Drähte des Dehnmessstreifens werden sorgfältig auf die Leiterplatte des Gen 3 Stages gelötet. Wäre der Dehnungsmessstreifen das Herzstück eines Leistungsmessers, wäre die Leiterplatte das Gehirn, dass winzige Materialbewegungen in eine Drehmomentberechnung übersetzt und diese mit Trittfrequenzinformationen, die von einem eingebauten Beschleunigungssensor kommen, kombiniert. Die Aktive Temperatur Kompensation kalibriert die Daten auf wechselnde Temperaturen und gewährleistet somit eine genaue Messung, selbst bei sich ändernden Bedingungen während der Fahrt . Die Daten werden dann in gebräuchliche Zahlen umgewandelt und über neue, hochfeste Antennen über ANT+ oder Bluetooth übertragen.

Eine spezielle Klebemaschine verklebt anschließend den Rest des Powermeters mit dem Kurbelarm. Hierbei werden ähnliche Materialien verwendet, die bei der Herstellung von Panzerglas zum Einsatz kommen und sorgen für Schutz, Festigkeit und Abdichtung des Powermeters.

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Jeder Stages Powermeter wird individuell, während des Fertigungsprozesses, mehrere Male kalibriert. Jedes Gerät wird dabei erst über eine Bluetooth App verbunden und ohne wirkendes Gewicht kalibriert. Anschließend wird der Powermeter mit einem Gewicht von 90 kg belastet und erneut getestet. Zusätzlich wird ein statischer Genauigkeitstest durchgeführt. Die Daten für jede produzierte Einheit werden aufgezeichnet, so dass die Ingenieure von Stages die Einheiten jeder Produktion zurück verfolgen und die Werte vergleichen können.

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Forschung und Entwicklung

Neben der Powermeter Fertigung beherbergt die Anlage in Boulder ein vollständig ausgestattetes F&E Labor, eine Maschinenwerkstatt und Langzeit-Test-Equipment.

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Im F&E Labor arbeitet das Stages Team an neuen Ideen für die Stages Indoor Bikes und für die Outdoor Powermeter.

Das letzte Kettenglied ist der Kundenservice. Stages Cycling beschäftigt ein großes Team an Kundendienstmitarbeitern in Boulder Colorado, Portland, Oregon und bei Stages Distributoren auf der ganzen Welt, um Fahrern bei der Einrichtung, dem Betrieb und Garantieleistungen beiseite zustehen und bestmöglichst zu unterstützen. Um jeden Stages-Kunden individuell beraten zu können.

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